E para contar desses bastidores, trouxemos a Carol Nakamura e seu marido, Guilherme Leonel, para conhecer a Palazzo e conferir de perto como são feitas algumas das peças que já estão sendo utilizadas em sua nova casa.

Uma fábrica mais sustentável cercada de natureza

Tudo começa pela própria fábrica, uma área cercada de muito verde onde um jardim bem cuidado e grandes palmeiras chamam a atenção, trazendo para o dia-a-dia da empresa a sua inspiração nos elementos da natureza.

Nesse ambiente rodeado de morros e cachoeiras, o galpão foi projetado para aproveitar o máximo possível da iluminação natural através do telhado translúcido, o que reduz significativamente o consumo de energia elétrica.

Telhado translúcido aproveita a luz natural

As paredes da fábrica também possuem aberturas que propiciam a ventilação de maneira natural, aproveitando fluxos de ar para climatizar o interior da fábrica.

Carol Nakamura no Parque fabril da Palazzo Revestimentos, em Corupá/SC

Matérias-primas Naturais

As peças cimentícias são produzidas a partir de cimento e uma infinidade de matérias-primas naturais, como pedras de diferentes cores e granulometrias.
Todos esses componentes devem ser muito bem estudados e testados. Para se chegar a uma fórmula pronta existe muito investimento em pesquisa e desenvolvimento, já que muitos componentes não estão disponíveis no mercado brasileiro, levando a empresa a desenvolver fornecedores fora do Brasil.

O estudo dos componentes da fórmula é demorado, pois busca selecionar os melhores componentes para proporcionar um melhor empacotamento dos agregados. Para compreender melhor esse processo, podemos imaginar um frasco com várias pedras dentro dele, deixando espaço sem preencher entre uma pedra e outra. Esses pequenos vãos podem ser preenchidos com outros componentes de granulometrias diferentes. Dessa forma, busca-se aumentar a resistência do produto final, tornando-o menos poroso, e conferindo um acabamento muito mais nobre.

Matérias-primas naturais são usadas nas fórmulas dos revestimentos

Produção mais sustentável e utilização consciente de água

No processo de produção de peças cimentícias não ocorre a queima, o que torna o processo mais sustentável por não proporcionar esse impacto ao ambiente. Isso porque os cimentícios são feitos a partir do processo semiartesanal de moldagem, onde as formas são preenchidas com a massa e levadas para uma estufa de temperatura e umidade controladas para o seu processo natural de cura.

Durante a visita, os visitantes fizeram questão de colocar a mão na massa para fabricar o piso Apolo, uma de suas escolhas para a área de lazer de sua residência.

Guilherme Leonel e Carol Nakamura na produção de Apolo

Carol também produziu uma peça de Ártemis, uma das escolhas do casal para a sala de estar.

Na Palazzo, pelo processo de produção envolver pó e micropartículas, a limpeza rigorosa da área produtiva é essencial. Os equipamentos usados na produção são constantemente lavados, e a responsabilidade com questões ambientais também se reflete em ações como a captação da água da chuva através de um sistema de cisternas. A água utilizada no processo produtivo passa por uma estação de tratamento para ser devolvida ao ambiente livre de partículas que causam turbidez e com seu PH regulado, plenamente de acordo com as normas estabelecidas pelos órgãos governamentais.

Tratamento de água, antes de ser devolvida ao ambiente

Além disso…

Na visita o casal também conferiu de perto outros aspectos da produção dos cimentícios:

Sistema de qualidade com rastreabilidade de cada peça

Processo de desmoldagem das placas cimentícias

Conheça toda a tecnologia por trás da produção do cimentício nesse artigo.

Nota: para a produção dessa matéria, toda a equipe profissional envolvida foi testada para Covid-19, apresentando atestados de não infecção.

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Versatilidade define

O conceito de cimentício bruto e sem valor estético ficou no passado em função das novas soluções trazidas para o mercado. O ‘pulo do gato’, que conquistou especificadores e consumidores finais foi a face extremante versátil do cimentício, com alta ou baixa volumetria, e uma gama de acabamentos que elevaram o revestimento como o protagonista de um ambiente, tanto para áreas internas, como externas.

Isso porque o processo produtivo passou a incorporar matérias-primas especiais como cimento branco, fibras, pigmento, minerais e uma série de aditivos. “Para se ter uma ideia, há fórmulas que levam apenas 30 gramas de um aditivo em um lote de 600 kg de massa”, comenta Antônio Bogo, diretor da Palazzo, sobre a importância da precisão no processo produtivo.

Cobogó Quadri, na CasaCor Itapema (2018)

Pesquisar é preciso. E muito!

Para a Palazzo, todos esses componentes devem ser muito bem estudados e testados. Para se chegar a uma fórmula pronta existe muito investimento em pesquisa e desenvolvimento, já que muitos componentes não estão disponíveis no mercado brasileiro, levando a empresa a desenvolver fornecedores fora do Brasil.

O estudo dos componentes da fórmula é demorado, pois busca selecionar os melhores componentes para proporcionar um melhor empacotamento dos agregados. Para compreender melhor esse processo, podemos imaginar um frasco com várias pedras dentro dele, deixando espaço sem preencher entre uma pedra e outra. Esses pequenos vãos podem ser preenchidos com outros componentes de granulometrias diferentes. Dessa forma, busca-se aumentar a resistência do produto final, tornando-o menos poroso, e conferindo um acabamento muito mais nobre.

Revestimento Turim: coleção de terrazzos da Palazzo

Delicado, nobre e resistente.

Para saber da resistência dos materiais, um teste de rompimento de corpo de prova demonstra que o concreto tradicional, utilizado em contrapiso, por exemplo, possui uma resistência de 30 a 35 MPa. O gesso apresenta uma resistência ainda inferior, entre 10 e 27 MPa. A fórmula padrão da Palazzo, a Covertec, atinge até 70 MPa, garantindo mais resistência sem abrir mão do acabamento e do design das peças. Mais recentemente, a marca desenvolveu outra fórmula, a Ultratec, que chega a atingir uma resistência de até 150 MPa.

Acabamento superior com a tecnologia Covertec.

Alinhado com as tendências

O resultado estético também é levado em consideração no processo de desenvolvimento. É necessário ter um olhar para o processo, mas também observar as tendências de design. “A participação em grandes feiras, nacionais e internacionais, são um grande combustível que alimenta nossa força criativa, trazendo insights para desenvolvimentos que estejam alinhados com a demanda de mercado, tanto em formatos, quanto desenhos, e também texturas”, enfatiza Bogo.

Rusticidade no revestimento Ártemis Mosaico

Know-how é fator chave

Por mais que haja um rígido controle de qualidade em relação ao processo de mistura dos componentes que compõem o cimentício, existe sempre um grande desafio em relação ao resultado final: o desmoldar uma peça. Acontece que o cimentício é composto por matérias-primas naturais, que continuam reagindo entre si ao longo do tempo, e sofrem interferência da temperatura e da umidade durante o seu processo de cura, podendo influenciar no resultado. “Na prática, o nosso desafio constante é controlar as condições do ambiente através de câmaras de cura especiais, levando a um processo mais homogêneo e aumentando o nosso controle sobre o resultado final que queremos obter”, explica o diretor.

Faz parte deste controle selecionar o modelo das formas que serão utilizadas no processo de moldagem. Dependendo do modelo utilizado, obtém-se um resultado diferente. A empresa utiliza tanto formas metálicas, quanto plásticas e de borracha – cada qual com sua aplicação, sendo algumas mais adequadas para acabamentos totalmente lisos, outras mais específicas para peças com manchas ou destonalidades, e outras bem específicas para a reprodução de microtexturas no acabamento final.

O clássico Haru e o charme de sua volumetria

O valor do toque artesanal

Além de todo o aspecto tecnológico no processo de seleção das matérias-primas, misturas, dosagem e cura, tem outro fator que agrega valor à produção do cimentício da Palazzo: o fator humano. O processo de produção é artesanal e os produtos que possuem acabamento rústico têm suas texturas produzidas artesanalmente, fazendo com que cada peça tenha um design único. Além disso, o desmolde é feito manualmente com o cuidado individual no acabamento de cada peça. Isso confere um controle de qualidade excepcional, pois a inspeção não acontece por meio de amostragem de lote, mas sim a cada peça produzida.

Com a produção semiartesanal, cada peça de Ártemis é única

De olho no meio ambiente

No processo de produção de peças cimentícias não ocorre a queima, o que torna o processo mais sustentável por não proporcionar esse impacto ao ambiente. Na Palazzo, a responsabilidade com questões ambientais se reflete em ações como a captação da água da chuva através de um sistema de cisternas. A água utilizada no processo produtivo passa por uma estação de tratamento para ser devolvida ao ambiente livre de partículas que causam turbidez e com seu PH regulado, plenamente de acordo com as normas estabelecidas pelos órgãos governamentais.

Fizemos uma matéria especial sobre este tema, que você pode ler aqui.

O céu é o limite

A história de mais 13 anos trabalhando com a tecnologia do cimentício permitiu à empresa ousar no segmento. A prova está na incorporação de polímeros a blocos de cimentício, resultando em uma peça de concreto translúcido, que já foi premiada duas vezes no Brasil, uma vez no Prêmio Design Museu da Casa Brasileira, em 2018, e outra pelo Prêmio Design Casa Vogue 2019. A empresa é a primeira no Brasil a produzir o concreto translúcido com essa tecnologia.

Concreto translúcido Lúmina, exclusividade da Palazzo

“Além do toque personalizado dado pelo processo artesanal, uma das grandes características do cimentício é a apresentação de pequenos poros, que aparecem de maneira aleatória na peça, dando um charme natural ao produto final”, finaliza o diretor da Palazzo.

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